在板式家具车间生产活动中，板件的装卸以及搬运动作以极高的频率出现，花费的体力和时间巨大。据不完全统计，搬运所产生的费用占生产费用的30%~40%，搬运不同于生产，不能直接带来产出，因此要尽可能地减少此过程。
搬运的次数、距离、不必要的作业等问题都会影响生产效率，而生产效率会直接影响到整个生产成本。
同时，手动搬运会损害作业人员的骨骼肌肉。根据研究，在搬运时，物料距离身体10cm以内，对下背部的压力最小，因此，尽量减少搬运的动作或搬运装置的设置会减小作业人员腰部损伤的风险，以此减少对工人健康的威胁。
01 生产线中搬运操作存在的问题
包装生产线是设备根据订单号，将板件划分至不同的分装口，再经过包装，封箱等操作后，从输出区的不同出口出来，由工人将包装件根据订单分类，搬运至暂存区，最后由叉车将其运至仓库。
在查阅文献以及进行现场实地调研后，发现工厂生产线的最后一步，即包装输出区的工人搬运操作存在着工人搬运次数过多、搬运距离过长、无效操作过多等问题，缺少合适的搬运工具以及输出区域的地轨位置设置不合理。
这一系列不合理的操作以及装置布置，不但将工人的搬运工作复杂化，且使得工人在搬运和移动包装件的过程中，花费时间增加，造成极大的时间浪费，也影响产品输出的效率。
01-1 搬运次数过多
同一个订单的包装板件一般会在同一个输出口出现，工人需要依次将包装件搬运至暂存区轨道上，但当出现意外情况，如板件从错误的出口出来，工人需要将其搬起走动至正确的轨道放置。
当板件包装出现破损等问题，需要将其搬运至旁暂存修补，这期间存在着很多的搬运次数，而且包含许多的无效搬运次数。
01-2 搬运距离过长
生产线的输出口一般有多个，有时包装件会从错误的出口出来，工人需要将其搬运至很远的正确轨道上。
当包装件的出口高台与暂存区的间距存在问题时，会导致工人手动搬运的距离变长；当暂存区的轨道之间的距离不合理，也会影响工人在搬运包装件的效率。
01-3 不必要的等待作业
包装件从入口进入，经过传送带，到达出件口的时间段内，工人一直在等待作业；当工人搬运效率较低时，轨道会因为存在许多包装件而停止运行，输入口的工作人员需要等待输出口的工作人员将板件及时搬运之后才能继续放置板件。
要等到一个订单的包装件都齐了之后，叉车才会将包装件全部运至仓库区仓储，但有时一个订单很难及时集全，板件会堆积在暂存区，导致工人无法及时搬运包装件。
01-4 搬运工具不合理
工人在搬运包装件的时候是利用人力弯腰将其从高台搬至低处，同时，对于出错的包装件，也需要工人将其搬运至正确的轨道，没有辅助工具的帮助，搬运效率低下且对工人身体的伤害很大。
02 包装区搬运的作业分析
搬运包装件的作业流程的分解可通过分解操作单元实现，即将待测定的作业科学合理地细化为若干个操作单元，将其记录下来。这样可以使得时间研究工作过程简化，也可以大幅提高准确性。
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动作名称 |
动作演示 |
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拖过薄板 |
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旋转薄板 |
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放置薄板 |
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等待板件 来到 |
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板件运输 |
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检查包装 |
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移动装箱 板材 |
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抬起装箱 板材 |
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旋转放置 |
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移动装箱 板件 |
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走回原地 |
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扫码入库 |
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包装输出区工人搬运的程序大致分为：放置保护薄板-等待板件来到-工人检查包装-移动装箱板件-工人回到原地等待-扫码入库。
对上述流程的拆分，我们可以尝试追问这样几个问题并回答：
为什么要拖过薄板？防止包装件损坏；
可否利用等待包装件到来的时间？可以；
移动装箱板件一定要进行搬运吗？不需要；
是否需要旋转装箱板件？不需要；
可否改动板件输出时的角度？可以；
为什么板件错误输出时工人要跑那么多的路？轨道布局有问题；
工人跑动时为什么容易受到伤害？轨道间距有问题。
经过上述提问分析，可发现各个步骤的问题改善方法主要分为两方面：1）减少工人搬运操作的次数。2）改变轨道的布局。
03 写在最后
企业生产效率的提高包括生产线平衡和物料搬运过程，其中搬运作为“前工序与后工序的连接”，对生产效率的提高有着重要的作用。如果能利用工业工程对工人搬运操作进行改进，不仅能提高生产效率，还有利于工人的身体健康。
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